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常規(guī)法　　常規(guī)法脫蠟即單靠冷凍結(jié)晶，然后用機械方法分離油、蠟而不加任何輔助劑和輔助手段的脫蠟方法。分離時采用加壓過濾、真空過濾和離心分離等設備。此法最簡單的是一次結(jié)晶、過濾法。例如

油脂的精煉工藝　　豆油是我國大宗油脂，其脂肪酸組成均以油酸、亞油酸為主，是人類主要食用油脂，如果油料品質(zhì)好，制取工藝科學，則其毛油的品質(zhì)是較好的。一般游離脂肪酸含量低于2%，經(jīng)過粗

影響精煉油得率主要因素　　1、堿煉損耗　　(1)為脫除毛油中存在的膠質(zhì)、游離脂肪酸、水分、雜質(zhì)等形成的損耗;　　(2)在處理過程中由于中性油皂化、乳化引起的損耗;　　(3)理論計算

油脂的精煉工藝　　豆油是我國大宗油脂，其脂肪酸組成均以油酸、亞油酸為主，是人類主要食用油脂，如果油料品質(zhì)好，制取工藝科學，則其毛油的品質(zhì)是較好的。一般游離脂肪酸含量低于2%，經(jīng)過粗

影響精煉成本的因素　　1、提高精煉率　　精煉率是影響精煉成本的最主要因素，與毛油品質(zhì)、精煉的工藝、精煉的操作都有非常密切的關(guān)系?！　?、降低輔料消耗　　輔料包括液堿、磷酸、檸檬酸、

冷卻結(jié)晶是在冷卻室進行的，室溫0-4℃，油于70℃左右送人外涂保溫層的冷卻罐中，冷卻時間72hr，冷卻罐最終油溫為6-10℃。降溫速度開始24hr內(nèi)，平均為2℃/h;以后24hr為

脫臭　　各種植物油都有它本身特有的風味和滋味，經(jīng)脫酸，脫色處理的油脂中還會有微量的醛類、酮類、烴類、低分子脂肪酸、甘油酯的氧化物以及白土、殘留溶劑的氣味等，除去這些不良氣味的工序稱

影響精煉油品質(zhì)的主要因素　　1、溫度　　溫度是影響化學反應速度的一個重要因素。對一般化學反應，溫度每上升10℃，反應速度約增加一倍;對于油脂氧化速度，溫度也起重要的作用?！　?、水

影響精煉成本的因素　　1、提高精煉率　　精煉率是影響精煉成本的最主要因素，與毛油品質(zhì)、精煉的工藝、精煉的操作都有非常密切的關(guān)系。　　2、降低輔料消耗　　輔料包括液堿、磷酸、檸檬酸、

影響精煉成本的因素　　1、提高精煉率　　精煉率是影響精煉成本的最主要因素，與毛油品質(zhì)、精煉的工藝、精煉的操作都有非常密切的關(guān)系?！　?、降低輔料消耗　　輔料包括液堿、磷酸、檸檬酸、

脫酸　　植物油脂中總是有一定數(shù)量的游離脂肪酸，其量取決于油料的質(zhì)量。種籽的不成熟性，種籽的高破損性等，乃是造成高酸值油脂的原因，尤其在高水分條件下，對油脂保存十分不利，這樣會使得游

脫酸　　植物油脂中總是有一定數(shù)量的游離脂肪酸，其量取決于油料的質(zhì)量。種籽的不成熟性，種籽的高破損性等，乃是造成高酸值油脂的原因，尤其在高水分條件下，對油脂保存十分不利，這樣會使得游

常規(guī)法　　常規(guī)法脫蠟即單靠冷凍結(jié)晶，然后用機械方法分離油、蠟而不加任何輔助劑和輔助手段的脫蠟方法。分離時采用加壓過濾、真空過濾和離心分離等設備。此法最簡單的是一次結(jié)晶、過濾法。例如

影響脫臭的因素　　1、溫度　　汽提脫臭時，操作溫度的高低，直接影響到蒸汽的消耗量和脫臭時間的長短。在真空度一定的情況下，溫度增高，則油中游離脂肪酸及臭味組分的蒸汽壓也隨之增高。但是

常規(guī)法　　常規(guī)法脫蠟即單靠冷凍結(jié)晶，然后用機械方法分離油、蠟而不加任何輔助劑和輔助手段的脫蠟方法。分離時采用加壓過濾、真空過濾和離心分離等設備。此法最簡單的是一次結(jié)晶、過濾法。例如

冷卻結(jié)晶是在冷卻室進行的，室溫0-4℃，油于70℃左右送人外涂保溫層的冷卻罐中，冷卻時間72hr，冷卻罐最終油溫為6-10℃。降溫速度開始24hr內(nèi)，平均為2℃/h;以后24hr為

脫酸　　植物油脂中總是有一定數(shù)量的游離脂肪酸，其量取決于油料的質(zhì)量。種籽的不成熟性，種籽的高破損性等，乃是造成高酸值油脂的原因，尤其在高水分條件下，對油脂保存十分不利，這樣會使得游

　蠟糊(占總油量的15%-17%)倒入熔化鍋，加熱到35-40℃，裝袋入榨，榨機選用90型液壓榨油機，榨盤平面壓強為2.5-5MPa，操作時要做到輕壓、勤壓、不跑蠟糊，壓榨時間為1

影響堿煉的因素　　1、堿及其用量，理論堿量算法：NaOH(Kg)=7.13×10-4×油重×酸值　　2、堿液濃度　　(1)堿液濃度的確定原則?！　?)堿滴與游離脂肪酸有較大的接觸面

脫酸　　植物油脂中總是有一定數(shù)量的游離脂肪酸，其量取決于油料的質(zhì)量。種籽的不成熟性，種籽的高破損性等，乃是造成高酸值油脂的原因，尤其在高水分條件下，對油脂保存十分不利，這樣會使得游

　蠟糊(占總油量的15%-17%)倒入熔化鍋，加熱到35-40℃，裝袋入榨，榨機選用90型液壓榨油機，榨盤平面壓強為2.5-5MPa，操作時要做到輕壓、勤壓、不跑蠟糊，壓榨時間為1

常規(guī)法　　常規(guī)法脫蠟即單靠冷凍結(jié)晶，然后用機械方法分離油、蠟而不加任何輔助劑和輔助手段的脫蠟方法。分離時采用加壓過濾、真空過濾和離心分離等設備。此法最簡單的是一次結(jié)晶、過濾法。例如

脫膠　　油脂膠溶性雜質(zhì)不僅影響油脂的穩(wěn)定性，而且影響油脂精煉和深度加工的工藝效果。油脂在堿煉過程中，會促使乳化，增加操作困難，增大煉耗和輔助劑的耗用量，并使皂腳質(zhì)量降低;在脫色過程

脫膠　　油脂膠溶性雜質(zhì)不僅影響油脂的穩(wěn)定性，而且影響油脂精煉和深度加工的工藝效果。油脂在堿煉過程中，會促使乳化，增加操作困難，增大煉耗和輔助劑的耗用量，并使皂腳質(zhì)量降低;在脫色過程

廢輪胎煉油設備裂解始終在線連接到GC/MS。聚合物在高溫下破裂，裂解產(chǎn)物被載氣從裂解室中引出，然后進入GC進樣口，從而進入GC/MS系統(tǒng)。目前在薄脆餅干中通常使用三種類型的裝置，即

油脂的精煉工藝　　豆油是我國大宗油脂，其脂肪酸組成均以油酸、亞油酸為主，是人類主要食用油脂，如果油料品質(zhì)好，制取工藝科學，則其毛油的品質(zhì)是較好的。一般游離脂肪酸含量低于2%，經(jīng)過粗

影響精煉油得率主要因素　　1、堿煉損耗　　(1)為脫除毛油中存在的膠質(zhì)、游離脂肪酸、水分、雜質(zhì)等形成的損耗;　　(2)在處理過程中由于中性油皂化、乳化引起的損耗;　　(3)理論計算

影響堿煉的因素　　1、堿及其用量，理論堿量算法：NaOH(Kg)=7.13×10-4×油重×酸值　　2、堿液濃度　　(1)堿液濃度的確定原則?！　?)堿滴與游離脂肪酸有較大的接觸面

冷卻結(jié)晶是在冷卻室進行的，室溫0-4℃，油于70℃左右送人外涂保溫層的冷卻罐中，冷卻時間72hr，冷卻罐最終油溫為6-10℃。降溫速度開始24hr內(nèi)，平均為2℃/h;以后24hr為

　蠟糊(占總油量的15%-17%)倒入熔化鍋，加熱到35-40℃，裝袋入榨，榨機選用90型液壓榨油機，榨盤平面壓強為2.5-5MPa，操作時要做到輕壓、勤壓、不跑蠟糊，壓榨時間為1

影響堿煉的因素　　1、堿及其用量，理論堿量算法：NaOH(Kg)=7.13×10-4×油重×酸值　　2、堿液濃度　　(1)堿液濃度的確定原則?！　?)堿滴與游離脂肪酸有較大的接觸面

影響精煉成本的因素　　1、提高精煉率　　精煉率是影響精煉成本的最主要因素，與毛油品質(zhì)、精煉的工藝、精煉的操作都有非常密切的關(guān)系。　　2、降低輔料消耗　　輔料包括液堿、磷酸、檸檬酸、

　蠟糊(占總油量的15%-17%)倒入熔化鍋，加熱到35-40℃，裝袋入榨，榨機選用90型液壓榨油機，榨盤平面壓強為2.5-5MPa，操作時要做到輕壓、勤壓、不跑蠟糊，壓榨時間為1

常規(guī)法　　常規(guī)法脫蠟即單靠冷凍結(jié)晶，然后用機械方法分離油、蠟而不加任何輔助劑和輔助手段的脫蠟方法。分離時采用加壓過濾、真空過濾和離心分離等設備。此法最簡單的是一次結(jié)晶、過濾法。例如

脫酸　　植物油脂中總是有一定數(shù)量的游離脂肪酸，其量取決于油料的質(zhì)量。種籽的不成熟性，種籽的高破損性等，乃是造成高酸值油脂的原因，尤其在高水分條件下，對油脂保存十分不利，這樣會使得游

油脂精煉意義　　1.增強油脂儲藏穩(wěn)定性　　2.改善油脂風味　　3.改善油脂色澤　　為油脂深加工制品提供原料　　二、毛油組成成分　　毛油中絕大部分為混酸甘油脂的混合物，即油脂，只含有

影響脫臭的因素　　1、溫度　　汽提脫臭時，操作溫度的高低，直接影響到蒸汽的消耗量和脫臭時間的長短。在真空度一定的情況下，溫度增高，則油中游離脂肪酸及臭味組分的蒸汽壓也隨之增高。但是

廢輪胎煉油設備熱裂解的兩種技術(shù)：聚合物幾乎沒有蒸氣壓，因此很難想象它可以通過GC進行質(zhì)譜分析。然而，聚合物可以通過熱解裂解成揮發(fā)性小分子，然后引入GC/MS系統(tǒng)進行分析。通過依賴于

廢機油煉油設備的使用不僅處理廢油，而且還加工和生產(chǎn)可用的產(chǎn)品，其生產(chǎn)效率高，因此得到廣泛認可。在設備生產(chǎn)中，需要通過各種流程進行處理。分餾可直接影響設備的生產(chǎn)效率和設備的運行。廢機

脫酸　　植物油脂中總是有一定數(shù)量的游離脂肪酸，其量取決于油料的質(zhì)量。種籽的不成熟性，種籽的高破損性等，乃是造成高酸值油脂的原因，尤其在高水分條件下，對油脂保存十分不利，這樣會使得游

在廢機油煉油設備的操作溫度確定精餾塔的每個部分的操作壓力之后，可以確定每個點的操作溫度。從理論上講，在穩(wěn)定運行的情況下，可以去除精餾塔中任何塔盤或汽化段的氣相和液相的初始值。在塔中

冷卻結(jié)晶是在冷卻室進行的，室溫0-4℃，油于70℃左右送人外涂保溫層的冷卻罐中，冷卻時間72hr，冷卻罐最終油溫為6-10℃。降溫速度開始24hr內(nèi)，平均為2℃/h;以后24hr為

油脂精煉意義　　1.增強油脂儲藏穩(wěn)定性　　2.改善油脂風味　　3.改善油脂色澤　　為油脂深加工制品提供原料　　二、毛油組成成分　　毛油中絕大部分為混酸甘油脂的混合物，即油脂，只含有

影響堿煉的因素　　1、堿及其用量，理論堿量算法：NaOH(Kg)=7.13×10-4×油重×酸值　　2、堿液濃度　　(1)堿液濃度的確定原則?！　?)堿滴與游離脂肪酸有較大的接觸面

脫酸　　植物油脂中總是有一定數(shù)量的游離脂肪酸，其量取決于油料的質(zhì)量。種籽的不成熟性，種籽的高破損性等，乃是造成高酸值油脂的原因，尤其在高水分條件下，對油脂保存十分不利，這樣會使得游

常規(guī)法　　常規(guī)法脫蠟即單靠冷凍結(jié)晶，然后用機械方法分離油、蠟而不加任何輔助劑和輔助手段的脫蠟方法。分離時采用加壓過濾、真空過濾和離心分離等設備。此法最簡單的是一次結(jié)晶、過濾法。例如

脫臭　　各種植物油都有它本身特有的風味和滋味，經(jīng)脫酸，脫色處理的油脂中還會有微量的醛類、酮類、烴類、低分子脂肪酸、甘油酯的氧化物以及白土、殘留溶劑的氣味等，除去這些不良氣味的工序稱

廢輪胎煉油設備裂解始終在線連接到GC/MS。聚合物在高溫下破裂，裂解產(chǎn)物被載氣從裂解室中引出，然后進入GC進樣口，從而進入GC/MS系統(tǒng)。目前在薄脆餅干中通常使用三種類型的裝置，即

脫臭　　各種植物油都有它本身特有的風味和滋味，經(jīng)脫酸，脫色處理的油脂中還會有微量的醛類、酮類、烴類、低分子脂肪酸、甘油酯的氧化物以及白土、殘留溶劑的氣味等，除去這些不良氣味的工序稱

常規(guī)法　　常規(guī)法脫蠟即單靠冷凍結(jié)晶，然后用機械方法分離油、蠟而不加任何輔助劑和輔助手段的脫蠟方法。分離時采用加壓過濾、真空過濾和離心分離等設備。此法最簡單的是一次結(jié)晶、過濾法。例如

常規(guī)法　　常規(guī)法脫蠟即單靠冷凍結(jié)晶，然后用機械方法分離油、蠟而不加任何輔助劑和輔助手段的脫蠟方法。分離時采用加壓過濾、真空過濾和離心分離等設備。此法最簡單的是一次結(jié)晶、過濾法。例如

常規(guī)法　　常規(guī)法脫蠟即單靠冷凍結(jié)晶，然后用機械方法分離油、蠟而不加任何輔助劑和輔助手段的脫蠟方法。分離時采用加壓過濾、真空過濾和離心分離等設備。此法最簡單的是一次結(jié)晶、過濾法。例如

脫酸　　植物油脂中總是有一定數(shù)量的游離脂肪酸，其量取決于油料的質(zhì)量。種籽的不成熟性，種籽的高破損性等，乃是造成高酸值油脂的原因，尤其在高水分條件下，對油脂保存十分不利，這樣會使得游

冷卻結(jié)晶是在冷卻室進行的，室溫0-4℃，油于70℃左右送人外涂保溫層的冷卻罐中，冷卻時間72hr，冷卻罐最終油溫為6-10℃。降溫速度開始24hr內(nèi)，平均為2℃/h;以后24hr為

　蠟糊(占總油量的15%-17%)倒入熔化鍋，加熱到35-40℃，裝袋入榨，榨機選用90型液壓榨油機，榨盤平面壓強為2.5-5MPa，操作時要做到輕壓、勤壓、不跑蠟糊，壓榨時間為1

廢塑料煉油設備是通常用于塑料回收的類型。該機器不僅可以處理廢塑料，還可以處理輪胎和橡膠。通常，有兩種不同的塑料精煉方法：裂化和焚燒。裂解和焚燒是兩個截然不同的過程。焚燒是放熱過程，

分提理論基礎　　油脂分提理論　　在一定溫度下利用構(gòu)成油脂的各種甘三酯熔點差異及溶解度的不同，把油脂分成固、液兩部分，這就是油脂分提(Fractionation)?！　》痔崤c冬化區(qū)別

廢輪胎煉油設備熱裂解的兩種技術(shù)：聚合物幾乎沒有蒸氣壓，因此很難想象它可以通過GC進行質(zhì)譜分析。然而，聚合物可以通過熱解裂解成揮發(fā)性小分子，然后引入GC/MS系統(tǒng)進行分析。通過依賴于

影響堿煉的因素　　1、堿及其用量，理論堿量算法：NaOH(Kg)=7.13×10-4×油重×酸值　　2、堿液濃度　　(1)堿液濃度的確定原則?！　?)堿滴與游離脂肪酸有較大的接觸面

常規(guī)法　　常規(guī)法脫蠟即單靠冷凍結(jié)晶，然后用機械方法分離油、蠟而不加任何輔助劑和輔助手段的脫蠟方法。分離時采用加壓過濾、真空過濾和離心分離等設備。此法最簡單的是一次結(jié)晶、過濾法。例如

　蠟糊(占總油量的15%-17%)倒入熔化鍋，加熱到35-40℃，裝袋入榨，榨機選用90型液壓榨油機，榨盤平面壓強為2.5-5MPa，操作時要做到輕壓、勤壓、不跑蠟糊，壓榨時間為1

　　機械設計是根據(jù)使用要求對機械的工作原理、結(jié)構(gòu)、運動方式、力和能量的傳遞方式、各個零件的材料和形狀尺寸、潤滑方法等進行構(gòu)思、分析和計算并將其轉(zhuǎn)化為具體的描述以作為制造依據(jù)的工作過

　　陰極電泳涂料所含的樹脂帶有堿性基團，經(jīng)酸中和后成鹽而溶于水。通直流電后，酸根負離子向陽極移動，樹脂離子及其包裹的顏料粒子帶正電荷向陰極移動，并沉積在陰極上，這就是電泳涂裝的基本

電泳涂裝(electro-coating)是利用外加電場使懸浮于電泳液中的顏料和樹脂等微粒定向遷移并沉積于電極之一的基底表面的涂裝方法。電泳涂裝的原理發(fā)明于是20世紀30年代末，但

原油分類按組成分類：石蠟基原油、環(huán)烷基原油和中間基原油三類；按硫含量分類：超低硫原油、低硫原油、含硫原油和高硫原油四類；按比重分類：輕質(zhì)原油、中質(zhì)原油、重質(zhì)原油以三類。

原油成分平均而言，原油由以下幾種元素或化合物組成：碳——84%氫——14%硫——1~3%（硫化氫、硫化物、二硫化物和單質(zhì)硫）氮——低于1%（帶胺基的堿性化合物）氧——低于1%（存在

二戰(zhàn)后，美國一度掌握世界原油產(chǎn)量的2/3。從1859年在賓夕法尼亞打出了口油井到二戰(zhàn)之后的一段時間，世界能源版圖被稱之為“墨西哥灣時代”。王亞棟認為，“墨西哥灣時代”的形成發(fā)展期同

20世紀20年代，由于石油成為內(nèi)燃機的動力，石油需求和貿(mào)易迅速擴大。據(jù)王亞棟的統(tǒng)計，到1929年石油貿(mào)易額已達到11.7億美元。該時期國際石油貨流的流向主要是從美國、委內(nèi)瑞拉流向西

油氣資源支撐著中國經(jīng)濟的快速發(fā)展。石油需求的增長和石油貿(mào)易的擴大起因于石油在工業(yè)生產(chǎn)中的大規(guī)模使用。一戰(zhàn)以前，石油主要被用于照明，主要產(chǎn)油國美國和俄羅斯同時也是主要的消費國。在一戰(zhàn)

人類正式進入石油時代是在1867年。這一年石油在一次能源消費結(jié)構(gòu)中的比例達到40.4%，而煤炭所占比例下降到38.8%，石油是工業(yè)的血液，建國以來，中國社會由農(nóng)業(yè)經(jīng)濟向工業(yè)經(jīng)濟迅速

中國是世界上最早發(fā)現(xiàn)和應用石油的國家，宋代學者沈括，對中國古代地質(zhì)學和古生物學知識方面提出了極其的見解。他的見解比西歐學者最初認識到化石是生物遺跡要早。有一次沈括奉命察訪河北西路時

習慣上把未經(jīng)加工處理的石油稱為原油。一種黑褐色并帶有綠色熒光，具有特殊氣味的粘稠性油狀液體。是烷烴、環(huán)烷烴、芳香烴和烯烴等多種液態(tài)烴的混合物。主要成分是碳和氫兩種元素，分別占83～

煉廠氣加工 　　原油一次加工和二次加工的各生產(chǎn)裝置都有氣體產(chǎn)出，總稱為煉廠氣，就組成而言，主要有氫、甲烷、由2個碳原子組成的乙烷和乙烯、由3個碳原子組成的丙烷和丙烯、由4

延遲焦化　　它是在較長反應時間下，使原料深度裂化，以生產(chǎn)固體石油焦炭為主要目的，同時獲得氣體和液體產(chǎn)物。延遲焦化用的原料主要是高沸點的渣油。延遲焦化的主要操作條件是：原料加熱后溫度

加氫裂化　　是在高壓、氫氣存在下進行，需要催化劑，把重質(zhì)原料轉(zhuǎn)化成汽油、煤油、柴油和潤滑油。加氫裂化由于有氫存在，原料轉(zhuǎn)化的焦炭少，可除去有害的含硫、氮、氧的化合物，操作靈活，可按

催化重整　　催化重整（簡稱重整）是在催化劑和氫氣存在下，將常壓蒸餾所得的輕汽油轉(zhuǎn)化成含芳烴較高的重整汽油的過程。如果以80~180℃餾分為原料，產(chǎn)品為高辛烷值汽油；如果以60~16

催化裂化　　催化裂化是在熱裂化工藝上發(fā)展起來的。是提高原油加工深度，生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)汽油、柴油最重要的工藝操作。原料范主要是原油蒸餾或其他煉油裝置的350~540℃餾分的重質(zhì)油，催化裂化工

原油的脫鹽、脫水　　又稱預處理。從油田送往煉油廠的原油往往含鹽（主要是氯化物）、帶水（溶于油或呈乳化狀態(tài)），可導致設備的腐蝕，在設備內(nèi)壁結(jié)垢和影響成品油的組成，需在加工前脫除。常用

常壓蒸餾和減壓蒸餾[/b]　　常壓蒸餾和減壓蒸餾習慣上合稱常減壓蒸餾，常減壓蒸餾基本屬物理過程。原料油在蒸餾塔里按蒸發(fā)能力分成沸點范圍不同的油品（稱為餾分），這些油有的經(jīng)調(diào)合、加添

一、工藝綜述煉油常減壓裝置是原油加工的道工序。原油經(jīng)過蒸餾分離成多種油品和下游加工裝置的原料。常減壓裝置控制系統(tǒng)及操作的水平，對煉油廠的產(chǎn)品質(zhì)量、收率以及對原油的有效利用都有很大影

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油田凝析油芳構(gòu)化改質(zhì)工藝

廢棄塑料的處理方法有三種，即填埋法，焚燒法和回收利用法?；厥绽梅煞譃樵偕煤突瘜W回收。再生利用主要用于工業(yè)廢棄塑料。對大量的生活廢棄塑料可以采用化學回收處理，即通過加熱或加入

煤焦油是煤在干餾和氣化過程中獲得的液體產(chǎn)品，根據(jù)干餾溫度和方法的不同，可得到以下幾種焦油：低溫（450℃-650℃）煤焦油，低溫和中溫（600℃-800℃）發(fā)生爐焦油，中溫（900

非臨氫降凝工藝的特點幾年來非臨氫降凝的實踐，已顯示了它具有許多特點和優(yōu)點，受到用戶歡迎。1.非臨氫降凝流程簡單、操作方便、建設投資低非臨氫降凝(包括伴氣工藝)原料經(jīng)加熱爐加熱到一定

早期的氧化設備是單獨釜，現(xiàn)已發(fā)展為單塔或多塔串聯(lián)的連續(xù)氧化瀝青工藝。原料油經(jīng)加熱爐加熱到260~280℃進入氧化塔，塔內(nèi)鼓入壓縮空氣進行劇烈攪拌，進行氧化。所生產(chǎn)的氧化瀝青進入成品

我國原油80%以上為石蠟基原油,不宜生產(chǎn)高等級瀝青。因此,利用煉油廠油漿這一貧蠟富芳組分作改性劑,生產(chǎn)高等級道路瀝青的研究十分活躍。利用強化蒸餾技術(shù),即把脫劑油漿(又稱強化劑)加入

重油是原油提取汽油、柴油后的剩余重質(zhì)油，其特點是分子量大、粘度高。重油的比重一般在0．82～0．95，比熱在10,000～11,000kcal／kg左右。其成分主要是炭水化點物素，

1)傳統(tǒng)熱減粘裂化工藝的改進:使用進料分布器、用固體顆粒作生焦載體、(`采用流化床裂化反應器、催化減粘裂化研究的進展1　硒催化減粘裂化2　催化加氫減粘裂化、3減粘裂化原料中加入添加

我們的優(yōu)勢：1.獨創(chuàng)三級分子蒸餾分離裝置可依次蒸餾出汽柴油、潤滑油基礎油，蒸餾殘渣作為燃料油調(diào)和原料。裝置開車工藝技術(shù)參數(shù)為：級薄膜蒸餾溫度為140～170℃，壓強為200～150

機械潤滑油廣泛應用于各種機器設備中。在使用過程中由于混人灰塵、機械雜質(zhì)、水分，同時因受高溫、氧化等作用而產(chǎn)生多種氧化中間產(chǎn)物及有機物，使機油變黑、粘度降低、品質(zhì)下降而成為廢機油。如

控制系統(tǒng)選型對工藝效益的影響：傳統(tǒng)石化行業(yè)80年代前大多采用常規(guī)儀表控制，90年代開始逐漸用DCS控制。DCS取代了常規(guī)儀表，使石化行業(yè)如虎添翼，一是DCS基本上是內(nèi)部連接，取消了

我們的優(yōu)勢：1、優(yōu)化的工藝路線和工藝操作。2、基于節(jié)能減排的深刻理解，我們擁有更好的解決方案和獨創(chuàng)的配套設施。它們體現(xiàn)在：廢水的徹底回收、側(cè)線余熱限度的換熱利用、機泵變頻的節(jié)能、加

我們的優(yōu)勢：1.獨創(chuàng)三級分子蒸餾分離裝置可依次蒸餾出汽柴油、潤滑油基礎油，蒸餾殘渣作為燃料油調(diào)和原料。裝置開車工藝技術(shù)參數(shù)為：級薄膜蒸餾溫度為140～170℃，壓強為200～150

廢機油簡介：機械潤滑油廣泛應用于各種機器設備中。在使用過程中由于混人灰塵、機械雜質(zhì)、水分，同時因受高溫、氧化等作用而產(chǎn)生多種氧化中間產(chǎn)物及有機物，使機油變黑、粘度降低、品質(zhì)下降而成

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